Hiomaraekoko: Liittyy ensisijaisesti pinnan karheuteen ja tuottavuuteen. Karkeahiontaan, jossa on suuri ero ja korkea vaadittu pinnan karheus, tulee valita karkeammat hiomarakeita. Tämä johtuu siitä, että karkeammissa rakeissa on suuremmat huokoset, mikä mahdollistaa suuremman hiontasyvyyden ja vähentää pyörän tukkeutumisen ja ylikuumenemisen todennäköisyyttä. Viimeistelyhiontaan voidaan valita pienemmällä erolla ja pienemmällä vaaditulla karheudella hienompia hiomarakeita. Yleensä hienommat hankaavat rakeet johtavat parempaan pinnan karheuteen.
Kovuus ja sen valinta: Hiomalaikan kovuus viittaa hiomarakeiden ja vanan pinnalla olevan sideaineen välisen sidoksen lujuuteen. Pehmeämpi pyörä osoittaa, että hiomarakeita on helppo irrottaa, kun taas kovempi pyörä osoittaa, että hiomarakeita on vaikeampi irrottaa. Pyörän kovuus ja hiomarakeiden kovuus ovat kaksi eri käsitettä. Samalla hioma-aineella voidaan valmistaa eri kovuutta omaavia hiomalaikkoja, jotka riippuvat ensisijaisesti sideaineen ominaisuuksista ja määrästä sekä pyörän valmistusprosessista. Merkittävä ero hionnan ja leikkaamisen välillä on se, että hiomalaikoilla on "itse-teroittuvia" ominaisuuksia. Hiomalaikan kovuuden valitseminen on pohjimmiltaan sen itseteroittumiskyvyn valitsemista. Tavoitteena on estää teräviä hiomarakeita putoamasta liian aikaisin, eikä antaa niiden tylsistyä ja pysyä terävinä. Yleinen periaate hiomalaikan kovuuden valinnassa on: Pehmeitä metalleja työstettäessä valitaan kova hiomalaikka estämään ennenaikainen hiomaraehäviö. Kovia metalleja työstettäessä valitaan pehmeä hiomalaikka, joka mahdollistaa himmentyneiden hiomarakeiden putoamisen nopeasti pois ja paljastaa uusia hiomarakeita, joilla on terävät reunat (eli itsestään{11}}teroittuva). Ensin mainittu johtuu siitä, että työstöhiomarakeet kuluvat erittäin hitaasti pehmeitä materiaaleja hiottaessa, mikä vaatii vähemmän varhaista hävikkiä; jälkimmäinen johtuu siitä, että työstöhiomarakeet kuluvat nopeammin kovia materiaaleja hiottaessa, jolloin ne on vaihdettava useammin. Viimeistelyhiontaan kannattaa valita hieman kovempi hiomalaikka hiontatarkkuuden ja pinnan karheuden varmistamiseksi. Kun työkappaleen materiaalin lämmönjohtavuus on huono ja se on alttiina palamiselle ja halkeilulle (kuten kovametallia hiottaessa), tulee valita pehmeämpi hiomalaikka.
Hiomalaikan mikrorakenne viittaa hiomarakeiden, sideaineen ja hiomalaikan muodostavien huokosten väliseen suhteelliseen suhteeseen. Se luokitellaan yleensä hiomarakeiden käyttämänä prosenttiosuutena hiomalaikan tilavuudesta. Hiomalaikoilla on kolme mikrorakennetilaa: tiheä, keskikokoinen ja löysä; jaettu 15 luokkaan 0-14. Mitä pienempi mikrorakenteen luku on, sitä suurempi on hiomarakeiden osuus ja sitä tiheämpi hiomalaikka; päinvastoin, mitä suurempi mikrorakenneluku on, sitä pienempi on hiomarakeiden osuus ja sitä löysempi hiomalaikka.
Muoto, koko ja valinta Hiomalaikkoja valmistetaan eri muotoisina ja kokoisina työstökoneen rakenteen ja hiontavaatimusten mukaan. Taulukossa 6 on esitetty useita yleisesti käytettyjä hiomalaikan muotoja, kokoja, koodeja ja sovelluksia. Hiomalaikan ulkohalkaisija tulee valita mahdollisimman suureksi kehän nopeuden lisäämiseksi, mikä on hyödyllistä hionnan tuottavuuden ja pinnan karheuden parantamiseksi. Lisäksi, jos työstökoneen jäykkyys ja teho sallivat, leveämmän hiomalaikan käyttö voi myös parantaa tuottavuutta ja vähentää pinnan karheutta. Kuitenkin hiottaessa materiaaleja, joilla on korkea lämpöherkkyys, hiomalaikan leveyttä tulee pienentää sopivasti, jotta vältetään työkappaleen pinnan palaminen ja halkeilu.